黑科技来了 | 看麦格纳如何助力车身与底盘的轻量化

第一电动网王鸣幽

A+

轻量化对于汽车行业的低碳发展有着重要意义。数据显示，燃油车车重每减少10%，油耗就能够降低7.5%-9%，从而改善尾气排放问题；电动汽车车重每减少10%，续航里程就能提高5.5%，缓解车主的里程焦虑。

本期“黑科技来了”直播栏目中，麦格纳车身与底盘系统事业部分享了汽车轻量化的创新产品和技术。

轻量化技术发展路径

从技术路径来看，在实现汽车轻量化的途径上，麦格纳在材料、工艺和设计三大方向均有深度研究。

轻量化材料：采用高强度钢、铝合金、镁合金、碳纤维等轻量化材料代替普通钢材料，通过使用创新、先进的轻质材料来实现减重；

轻量化工艺：发展一体化铸造、热成型门环、液压成形、轻量化连接等制造工艺，通过减少零部件、使用先进连接技术实现减重；

轻量化设计：通过计算机自动化设计软件和力学分析对现有零部件进行尺寸优化、形状优化和拓扑优化，从而在设计上实现产品减重。

依托遍布全球的研发团队和全面的工程研发能力，麦格纳车身与底盘事业部将轻量化理念融入产品，涵盖门环、地板等白车身零部件、车身外覆盖件、保险杠，以及前/后副车架、控制臂、扭力梁等底盘零部件。此外，麦格纳也顺应电动化趋势开发全新产品，比如麦格纳开发制造的电池壳体已经在北美市场量产应用。在国内纯电动电池壳体项目的量产开发也在有序展开。

创新轻量化解决方案

麦格纳对车身与底盘轻量化的探索，在以下五大具有代表性的创新技术中得以体现：

五空腔单元防撞梁——麦格纳设计了能够提升碰撞性能并减轻重量的防撞梁结构。通过多参数优化壁厚和空腔大小，使得防撞梁的截面具有更高的抗弯能力，从而实现大幅减重。相比传统截面设计下的防撞梁，减重高达15%。该结构的空腔大小可自由调整，壁厚也可自由组合。在满足同样碰撞性能的条件下占用空间更小。

热成型一体式门环——麦格纳既有不等壁厚、不同材料的激光拼焊热成型门环，也有单一热成型材料，结合局部软区技术、补丁板技术的门环。相较于传统的门环设计，在满足相应碰撞性能要求的条件下，热成型一体式门环可实现减重20%，同时也大幅减少零件数量，减少焊接，简化制造流程，一体式热成型门环也有更好的尺寸精度。

一体式高压铸铝技术——麦格纳将车身零件的工艺流程大大简化。通过一体式高压铸铝工艺制造的铝铸件，大幅减少了车辆内的零件数量。麦格纳高压铸铝配备了专利的真空系统H-Q-CAST,可以做更薄的壁厚的零件，更好的零件表面和内部质量。使用高压铸铝相对传统的冲压、焊接总成，减重可达25%左右。麦格纳一体式高压铸铝典型产品包括：前后减震塔、纵梁、铰链柱总成、电池壳体、前副车架等。

高压铸铝副车架——麦格纳兼顾产品轻量化和尺寸稳定性的明星产品。铝合金在汽车零部件上的运用是有效的减重方式之一，麦格纳一体式高压铸铝副车架在设计上减少了纵横梁搭接，并将转向器、控制臂、稳定杆等所有硬件集成在一个铸件上。这样的设计结构更安全、性能也更强，尺寸稳定性也更好。更重要的是，相比钢制副车架，减重可达20-30%左右。