精彩开幕 | 2024第四届车身大会

2024年4月25日，由北京国际汽车展览会组委会、中机国际和盖世汽车联合主办的2024第四届车身大会在北京盛大开幕。大会为期两天，线上线下同步进行。

汽车车身的轻量化、环保化和一体化发展是当前汽车产业革新的重要趋势之一。这一趋势的推动下，车身材料、结构以及制造工艺等方面呈现全方位升级迭代与技术创新，持续助力车企在新一轮的“价格战”中降本增效、争取优势。而本土车身相关企业则凭借快速响应市场变化、供应链稳定等突出优势，在产业革新浪潮中打破业务边界、抢抓增长机遇。

现阶段，汽车车身轻量化有哪些新技术、新趋势？有哪些既轻量又具备高强度、高刚度、高耐撞性的新型车身材料？如何优化焊接、铆接等连接工艺，确保车身部件之间的连接强度和精度？对于不同材质和厚度的车身零部件，如何调整激光焊接工艺参数，以实现高质量的焊接？

为助力企业打破业务边界、实现创新发展，盖世汽车2024第四届车身大会聚焦车身发展态势，邀请来自主机厂、零部件供应企业的领军人物，围绕整车轻量化、汽车安全法规、车身结构设计、仿真技术工艺等热点话题展开讨论，共话行业发展的多种可能性。

本次大会感谢海克斯康、华菱安赛乐米塔尔、华安钢宝利、吉文金属科技、澳盛复合材料、苏州弘能精密、广东澳美高新等21家生态合作伙伴的大力支持。

欢迎致辞

今年北京车展主题是“新时代，新汽车”，在全球环境纷繁复杂的背景下，中国汽车产业正昂首阔步迈入崭新的时代。电动化、智能化等前沿技术相继涌现，为汽车行业带来了前所未有的新机遇。

在行业激烈的竞争态势下，新业态、新玩法究竟应该是怎样的？

盖世汽车CEO周晓莺坦言，如果我们仅将目光聚焦于价格本身的角逐，那么这条道路只会越走越窄，陷入恶性循环。必须从技术产品创新、提升运营水平等方面入手，全面增强企业的竞争力。这不仅是新时代、新汽车时代对每个企业的严峻考验，更是我们共同面临的课题和努力的方向。

周晓莺还谈到，只有更好地找到创新出路，更好地为消费者创造价值，帮助车企打造出真正受市场欢迎的好车，才能走出当前极卷的困境，实现行业的可持续发展。盖世汽车是全球领先的汽车产业信息服务平台，秉承发现好公司、推广好技术、成就汽车人的使命，为汽车产业上下游提供各类专业信息服务。

周晓莺 | 盖世汽车CEO

2024中国乘用车市场与供应链变革展望

在价格战持续升级的当下，中国乘用车市场发展呈现哪些趋势？智能驾驶、智能座舱、汽车轻量化的发展进程如何？汽车供应链生态有哪些新动向？

对此，盖世汽车研究院高级总监王显斌结合相关研究数据作出分析。从宏观角度来看，2024年中国国产乘用车市场将保持3.0%左右的增速发展，其中出口市场和以增程、插电混动为代表的新能源汽车将依然保持高速增长。

同时，对于汽车轻量化趋势，王显斌表示，从我国轻量化实施路径来看，目标到2030年整车质量较2015年减重35%，多种轻量化材料混合使用将是汽车减重增效的主流技术方案。从应用场景来看，车企普遍使用了前机舱+后地板压铸件，这在减少零部件和焊接点的同时可提升零部件物理性能，已有部分车企尝试一体化压铸车身。

王显斌 | 盖世汽车研究院高级总监

汽车轻量化新技术现状与趋势

我国汽车产销连续15年稳居全球第一，新能源汽车产销连续9年稳居全球第一。 2023年我国汽车产销分别为3016.1万辆和3009.4万辆，同比分别增长11.6%和12%；新能源汽车产销分别为958.7万辆和949.5万辆，同比分别增长35.8%和37.9%。

北京科技大学机械工程学院车辆工程系教授刘波谈到，未来汽车车身的制造工艺，第一是超大型一体压铸和CTB/CTC技术将带来汽车设计与生产制造的革命；第二是数字化运营冲压产线、焊装产线，数字化模拟涂装产线。

在众多前沿技术中，Unboxed工艺是特斯拉的最新工艺。它将车辆零部件分为六个大模块，每个模块单独生产，然后组装成整车。这可以减少40%的制造人员，减少30%的制造空间和时间需求，并将总装费用降低到Model 3或Model Y的一半，是行业内颠覆性的创新。刘波结合大量车企案例，围绕行业现状、高强钢先进材料工艺、铝合金先进材料工艺、车身的连接技术和车身新架构等方面进行了全面介绍。

刘波 | 北京科技大学机械工程学院车辆工程系教授

基于多安全评价体系的车身开发研讨

基于“三目标”，一个车身结构需要满足多重安全目标的适应性，同时还要满足C-IASI/C-NCAP/Euro NCAP高速碰撞的需求。

基于此，中国汽车工程研究院股份有限公司安全技术中心马锋提出车身结构的开发策略：首先，当各评价体系存在同类型工况，以碰撞条件更恶劣为先，重点开发及优化；其次，针对车身结构的开发，实现“刚柔并济”，以及能量的合理吸能和传递是关键；最后，逐步覆盖同类型工况，以实现多目标车身开发的整体达标。

马锋主要围绕三目标（安全评价体系）、基于三目标的车身结构开发要求和开发策略、三目标各评价体系碰撞工况对车身的挑战以及三目标各评价体系工况开发难点及策略进行了详细分享。

马锋 | 中国汽车工程研究院股份有限公司安全技术中心

数字化技术赋能车身高效研发及智造

海克斯康是全球领先的数字信息技术解决方案供应商，秉承“智慧引擎，共赋未来”的理念，聚焦“双智战略”，致力于智能制造和智慧城市两大领域的全球布局，推动实现数字化转型，全球众多高科技细分市场排名第一。

海克斯康汽车行业研究院副院长王展欣提到，海克斯康具备传感器技术、软件及数字化平台技术赋能汽车行业，零部件的检测效率提升了75%，在路上行驶的95%汽车使用了海克斯康的技术。海克斯康独有的硬件和软件组合提供汽车智造全生命周期解决方案，助力汽车实现从概念到制造的数字化。在融合数字与现实方面，将数字世界和现实世界前所未有地结合在一起，实现实时、前后端洞察，利用硬件和软件创建了数字与现实的实时闭环，超越数字孪生。

王展欣 | 海克斯康汽车行业研究院副院长

极氪001FR和一体化压铸车身

目前，大型一体化压铸零件的开发主要有两种路径：一是委托供应商开发制造，再由主机厂安装；二是主机厂全栈自研，自主投资压铸车间。

极氪汽车车身及内外饰架构开发部长李天奇表示，极氪选择的是后者，坚持全栈自研与自制，优化工艺，实现高效生产。极氪汽车深入研究了大型一体化压铸零件的胶注口位置，将其优化至中间，以减少投影面积和压铸吨位，避免资源的浪费。这工艺优化不仅缩短了冲填距离，还提升了远端材料性能。极氪的压铸工厂采用智能化与数字化技术，实现自我检测、分析、决策与调整，确保产品质量的一致性。这种智能化产线提高了生产效率30%，降低了废品率20%，并实现了节能5%。

李天奇 | 极氪汽车车身及内外饰架构开发部长

东风eπ007轻量化高性能车身

东风“量子架构”是全栈式自主研发的全新一代智能电动架构，是全数字化、高拓展性的机电一体化架构。

东风研发总院车身结构设计室经理康洁提到，这一架构具备无忧出行、无惧严寒、极致空间、极致节能、极致安全和不断进化等六大优势，可实现硬件层、软件层、服务层、生态层四位一体，从而为客户提供多样化、全场景出行的解决方案。

此外，康洁谈到东风奕派eπ01车身的极致安全、极致性能、极致轻量化和极致低碳等四大极致设计。整车安全性能设计涵盖正面\侧面\后面\车顶性能工况，实现C-NCAP五星，并实现保险指数乘员保护G水平；多材料混合应用白车身，利用超高强钢/热成型钢、塑料复合材料和高强度挤压铝型材实现轻量化，同时单车制造阶段碳排放234.7kgCO2/辆。

康洁 | 东风研发总院车身结构设计室经理

HFQ®技术在汽车尾门中的应用

吉文金属科技有限公司技术总监姚长明谈到，HFQ®尾门技术具有多重优势。首先，对比钢制尾门轻量化效果好，减重可达到35-55%。其次，具有良好的耐腐蚀性能,可以在恶劣的环境下使用,延长车身的使用寿命,减少维修和更换的成本；具有较高的强度和刚度,提高车身的稳定性和安全性。再者，设计自由度高，支持一体式内外板设计；环境友好，材料可回收，铝合金回收利用率大于90%，镁合金回收利用率大于98%。另外，铝合金材料应用方案成熟，维修方案成熟；车门开关轻快性加强，开关门声音也随之减轻。

另外，混合材料应用将成为一种趋势。混合材料尾门能利用每种材料的特点，在合适的位置选用合适的材料，发挥每一种材料的优点，使尾门的轻量化以及成本达到更优水平。

姚长明 | 吉文金属科技有限公司技术总监

碳纤维复合材料汽车零部件轻量化设计方向探讨

镇江澳盛轻量化汽车科技有限公司成立于2021年9月，是江苏澳盛复合材料有限公司全资子公司。

镇江澳盛轻量化汽车科技有限公司研发经理张世伟表示，碳纤维的应用现状主要聚焦于内外饰和结构件领域。内外饰方面发展成熟，尤其在借鉴国外经验的基础上，国内应用迅速增长，其显著优势在于轻量化，且能满足复杂造型需求，体现产品的高端化。后装和改装市场已相当成熟，前装市场也在近年国内蓬勃发展，市场规模初步估算已达数十亿。

在结构件领域，碳纤维因其出色的轻量化效果、高强度和安全性而备受关注。尽管结构件的开发工艺已能实现大规模生产，满足量产车需求，但其在市场上的应用仍相对较少，尤其在后装和改装市场，因涉及车身整体设计，应用更为有限。

随着前装市场的逐步提升，澳盛也在加大投入力度，已开发多款碳纤维产品，并成功应用于极氪007等车型。

张世伟 | 镇江澳盛轻量化汽车科技有限公司研发经理

Quintus Flexform技术助力汽车试制/小批量钣金成型

Quintus Technologies是高压技术的全球领导者，提供高压系统的设计、制造、安装和支持服务。

匡德机械科技（上海）有限公司亚太区销售总监贺雷提到，Flexform的原理在于采用橡胶隔板替代传统冲压中的上模，通过高压液压油推动隔板，将板材推入下模型腔完成成型。下模设计灵活，可适应各种成型需求，因此只需一半模具即可完成成型，大幅降低模具成本。更重要的是，Flexform适用于复杂零件制造，通过柔性上模能够深入模腔各个角落，实现一次成型，减少冲压工序，节省时间。

贺雷表示，Flexform的高压强具备诸多优势。同时为确保安全，采用钢丝缠绕结构，通过钢带将金属铜体牢固固定，即使在高压强下也能确保安全无虞。与传统的冲压技术相比，Flexform的液压技术更为均匀，能够在360度范围内实现相同的压强，确保零件各角度、各层面受力一致，从而提高零件成型的一致性和质量。