新时代汽车平台架构向何处发展？

【好友问：啥是平台架构？电动化时代它会如何发展？我不是专业的整车架构工程师，给不了技术性的回答。基于多年项目经验，简单写写个人理解。】

本文尝试回答以下问题：

1、什么是平台架构；

2、平台架构的好处与不足；

3、电动化、智能化时代，平台架构的发展方向；

汽车产业是高度技术密集、资本密集、劳动密集型产业，其背后产业链之冗长、技术之精密、标准之严苛、投资之巨大、运营之复杂，远超行业外人士的想象。

而同时它又是个高度竞争、不断变化的买方市场。卖方（汽车厂）随时有掉队乃至破产的风险。

在如此严苛的条件下实现生存和发展，汽车厂孜孜以求的是：如何减少项目投入、缩短开发周期、提高运营效率，开发丰富、多元、有竞争力的车型。

截至目前，平台/架构策略是所有汽车厂在研发领域共同的答案。

平台/架构- 相同零件/方案的集合

平台架构的理念是舶来品。平台，来源于英文Platform；架构，来源于英文Architecture。

行业对什么是平台/架构没有统一的标准。这个概念是各家公司在汽车产品开发过程中，基于过往的技术积累逐渐形成的理念，各家都有不同的理解和定义，在项目开发中基于实际情况酌情处置。

个人推测测平台架构是这样出现的：

阶段一：汽车厂开发的所有汽车，都是从头开始设计。基于市场需求和产品定义，做一台与现有产品完全不一样的全新车型。由此逐渐积累大量技术和车型库；这样的开发实在太复杂且不经济。

阶段二：开发某款车型时，某台同级别的老车的部分零件可以沿用，于是愉快的借用，省时省力省心。

阶段三：受上面的启发，全面评估手里积累的大量零件和车型数据，对同级别、性能尺寸接近的多辆车进行深度分析，寻找其中可以统一的零件和系统。最终获得一系列零件集合。大概率包含：发动机、变速箱、底盘、悬架等等重要且昂贵的零件。将他们组成的集合命名为“平台”。平台化以后，开发新车型将基于相应级别的平台，优先使用平台零件（沿用老零件），不能沿用的零件全新开发。

阶段四：多个平台仍然太复杂，尝试进一步精简。不同平台之间虽然零件尺寸不一，但解决方案可以尽量一致。即使零件重新设计，共用一套方案也能减少技术验证的周期和制造难度。由此形成了“架构”。架构化以后，开发新车型基于某个架构，能沿用的零件进量沿用，不能照搬的零件，尽量使用架构规定的解决方案。剩下的零件全新开发。

基于上述推测，所谓平台，是相同零件的集合；架构是相同解决方案的集合。架构的概念更大，在平台之上。车企推出平台架构的目的，主要为降低成本、提高效率，而成本高、技术难度大、研发周期长的零件主要是发动机、变速箱、底盘、悬架等，因此这些零件构成平台架构的核心。

以燃油车时代的标杆大众为例。

大众曾同时存在PQ25/PQ35/PQ45为代表的多个平台。P代表平台（Platform），Q代变横置发动机（Quer），2代表A0级尺寸（Polo），3代表A级车尺寸(Golf、朗逸、速腾)，4代表B级车（Passat），5代表第五代产品。基于这几个平台开发了一些列车型。但大众仍然认为过于复杂不够经济，需要进一步精简平台，降低成本，最终努力将3大平台归于MQB架构。

MQB架构下，外观长得都差不多，动力总成也基本全部套用TSI发动机+DCT变速箱（曾经的黄金动力组合），虽然给大众招来了套娃车的骂名，但商业上取得了巨大成功。大众的产品性能稳定、质量可靠、产品推出又快又多，都离不开平台架构的助力。

好处- 降本增效，减少风险

1、降低项目开发成本

通过平台化，提高零件共用率，减少重复开发。在前一代产品中已经使用过的、技术成熟的零件和方案，在后一代车型上沿用，可以减少大量的开发费用和试验费用。

2、缩短产品开发周期

原本需要费时费力设计开发、试验认证的零件和方案，通过平台化沿用现有的零件和方案，节省了大量工作时间，大大缩短开发周期。

3、降低产品质量风险

在过往车型上使用过的、证明可靠的零件和方案，在新车型上使用，一般不会出现大的质量问题，比新技术靠谱得多。

4、降低物料成本和生产复杂度

通过零件共用，可以降低物料成本，简化生产复杂度。毕竟生产线都是多车型共线生产，如果同一个部位的零件每个车都一样，能大大简化该工位的装配难度和物流复杂度；同时，装错零件的概率降为零。（实操中，工人将A车的零件装到B车上的事故各个厂家都有发生。因此零件防错是非常重要的零件设计和现场工艺设计难点，但只能缓解无法根除；如果A、B车的该零件完全一样，将彻底解决这个问题。）

5、丰富产品供给，降低产品风险

以最快的速度，研发更多不同的产品投入市场，也是一种敏捷模式。虽然每辆车长得差不多，也没有个性，但商业风险相对小许多。

不足- 灵活度受限，产品同质化严重

平台架构也不是只有好处没有坏处。

整车开发受限于既有的零件系统和方案，只能在平台架构框定的范围内，带着镣铐跳舞。

想做的更大更宽？抱歉底盘已经把尺寸限制死；

想要更大功率的发动机？抱歉空间放不下。

想降低成本用更便宜的零件？抱歉也不行。

不想要这个功能？抱歉也不行。

由于决定产品性能的发动机、变速箱、底盘等零件基本共用，开发的一系列车型基本都是相同内核套不同的外壳，产品开发灵活性不足，造成产品性能单一或功能冗余浪费。

整车开发时，对平台架构要辩证的看待。基于实际情况，平衡架构能力和产品个性。

平台架构的覆盖能力越广，则零件共用率越低、开发成本越高、周期越长，越难以体现平台架构的价值。反过来，零件共用率越高，必然开发成本越低、周期越短，但架构能力就会受限，产品同质化越严重。